双色注塑模具造成脱料不正常的原因
添加日期:[2020-10-10 10:16:29]
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      双色模具即两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑,分两次成型,但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑,在脱模过程中,优势会造成脱料不正常,原因如下:
       1、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。 
       2、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。 
       3、凹模有倒锥, 修整凹模。  
       4、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。  
       5、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。  
       6、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。
       7、适当采用斜刃口冲头。  
       8、尽量减少磨损,改良润滑条件,润滑板材和冲头。 
       9、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。
       10、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。 
       11、平行度误差积累,重新修磨装配。  
       12、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。 

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